中國報告大廳網訊，2025年，馬克筆在建筑、室內設計、工業(yè)設計、產品設計、服裝設計、景觀規(guī)劃及動漫手繪等領域的應用持續(xù)深化，市場需求量保持高位增長。這一趨勢對馬克筆殼的生產效率與品質提出了更高要求，而注射模作為馬克筆殼制造的核心裝備，其設計合理性直接決定了產品外觀、精度與生產自動化水平。當前，馬克筆殼注射模設計需重點解決外觀缺陷控制、同軸度保證、全自動生產適配等問題，同時兼顧原料利用率與模具加工難度，相關技術參數與結構優(yōu)化成為行業(yè)關注焦點。以下是2025年馬克筆行業(yè)技術分析。

  一、馬克筆殼塑件分析：關鍵參數與設計難點

  馬克筆殼作為典型細長型塑件，其外徑為 φ11.7×121.5mm，主壁厚需嚴格控制以保證結構強度與輕量化需求。從使用性能來看，馬克筆殼外表面需光滑無缺陷，不得存在毛刺、分型線、熔接線、澆口殘留及劃傷，同時必須保證垂直度與同軸度;內孔插穿位置需避免毛刺，防止裝配后刮壞馬克筆內部棉芯。此外，馬克筆殼內孔大端設有兩圈倒扣量為 0.13mm 的圓弧倒扣，主要作用是防止塑件注射后粘在定模側;內孔小端則均勻分布 6 個插穿方形孔位和骨位，進一步增加了塑件結構的復雜性。

  在模具型腔分布上，為提升生產效率，采用 1 模 16 腔設計，同時搭配三板模細水口冷流道進澆方式，以實現流道凝料和馬克筆殼塑件的自動掉落，減少人工成本。此款馬克筆殼注射模設計的核心難點集中在三個方面：一是進澆位置與澆口形式的選擇，需兼顧外觀影響與型芯受力均勻性;二是如何保證馬克筆殼的同軸度，避免裝配誤差;三是設計簡單可靠的模具結構，降低加工難度與后期維護成本，這些要求對馬克筆行業(yè)模具設計與加工精度提出了極高標準。

  二、馬克筆殼注射模結構分析：進澆方式與核心組件設計

  2.1 進澆位置與澆口形式確定

  《2025-2030年中國馬克筆行業(yè)市場分析及發(fā)展前景預測報告》指出，為保證馬克筆殼型芯在注射時不被注射壓力沖變形，同時最大限度減少對塑件外觀的影響，進澆口位置選擇在馬克筆殼的小頭端部，并采用圓環(huán)澆口設計。這種澆口形式能使型芯在注射過程中各個部位受力均勻，有效避免局部應力集中導致的塑件變形。圓環(huán)澆口寬度設定為 0.15mm，可確保澆口斷開后，殘留的澆口不影響馬克筆殼的外觀質量。

  環(huán)形澆口通過安裝在面板的澆口鑲件上的一圈倒扣實現自動斷澆：開模時，利用開模力將澆口拉斷，澆口凝料留在澆口鑲件上，最終通過水口板的開模力刮離澆口鑲件并自動掉落。需注意的是，此種進澆方式存在一定缺陷，即會浪費塑膠原料，且需要更長的流道冷卻凝固時間，除非有明確客戶要求，否則不建議常規(guī)采用。

  2.2 型腔與冷卻系統設計

  馬克筆殼的大頭端面被設為動、定模分型面。為方便加工并保證馬克筆殼的同軸度，定模部分在塑件的 4 個臺階處采用鑲件設計，制成 4 個圓形鑲件。這些鑲件可通過磨床加工保證精度，同時模板的鑲件孔位也能采用外圓磨床加工，進一步提升裝配精度。在冷卻系統方面，圓形鑲件外側設計環(huán)形冷卻水路，確保馬克筆殼在成型過程中均勻冷卻，減少因溫度不均導致的收縮變形;而動模型芯由于空間限制，內部設計噴管冷卻，通過精準控溫提升塑件成型質量。此外，為保證馬克筆殼的同軸度，定模的圓鑲件和動模的推圈之間采用虎口定位，同時在模板之間設置定位塊進行精確定位，雙重定位結構有效避免了模具開合過程中的位移偏差，確保每一批次馬克筆殼的精度一致性。

  2.3 模架與導向定位設計

  根據模具動作順序要求，采用三板模改制的模架 3033，其中定模板厚度為 100mm，推板厚度為 40mm，動模板厚度為 55mm。由于動、定模均存在開模動作，因此動、定模均需配備導柱導套，用于定位和導向，防止模具開合時出現偏移。模具各個開模行程通過限位螺絲和限位桿進行精準限位，確保動作有序。

  值得注意的是，頂出馬克筆殼塑件的開模動力來源于注塑機的開模力，省去了使用注塑機頂棍頂出的過程，這一設計不僅縮短了注射周期，還簡化了模具結構與動作。同時，套在限位螺絲 Ⅱ 上的彈簧起到關鍵作用，能保證模具在水口板和承板之間的 PL1 處首先打開，為后續(xù)流道凝料處理創(chuàng)造條件。

  三、馬克筆殼注射模工作過程：五步驟開合模流程

  馬克筆殼注射模的工作過程遵循嚴格的順序，通過多步驟開模實現流道凝料與塑件的自動分離和掉落，具體流程如下：

  第一步，注射成型完成后，模具在限位螺絲 Ⅱ 上的壓縮彈簧彈力作用下，首先從水口板和承板之間的 PL1 處打開，開模行程由限位螺絲限制在 H?=135mm，此行程為流道凝料自動掉落預留了足夠空間。在此過程中，流道在澆口鑲件上的倒扣作用下扯斷澆口，并脫離承板留在水口板側。

  第二步，模具繼續(xù)開模，在限位螺絲 Ⅰ 的作用下，面板和水口板之間的 PL2 打開，開模行程 H?=25mm。此時，主流道從澆口套中脫離，流道凝料被水口板從澆口鑲件的倒扣中刮離，實現自動掉落。

  第三步，模具持續(xù)開模，由于馬克筆殼塑件對型芯的包緊力作用，動模板和推板吸附成為一體，模具在定模板和推板之間的 PL3 打開，并在限位桿的拉動作用下開模 140mm，為后續(xù)馬克筆殼塑件自動掉落騰出空間。

  第四步，模具繼續(xù)開模，在限位桿的擋圈作用下，推板和動模板之間的 PL4 打開，開模行程由限位桿限制在 125mm。此時，馬克筆殼塑件在推圈的頂出力作用下脫離動模鑲件，完成自動掉落。

  第五步，所有開模動作完成后，模具開始合模，準備進入下一個注射成型周期，實現連續(xù)自動化生產。

  四、馬克筆殼注射模開模行程確定：關鍵參數計算與優(yōu)化

  4.1 PL1 處開模行程計算

  三板模 PL1 處開模的核心目的是為流道凝料提供足夠空間以實現自由掉落(或便于機械手、人工取走)。因此，PL1 的開模行程需滿足至少比流道凝料總長(圖中 L 尺寸)與 H?行程(澆口套口部到進澆口的距離)之和多 20mm，同時需結合機械手或人手實際操作尺寸，通常 PL1 開模行程不小于 120mm，以確保流道凝料順利脫離。

  4.2 PL2 處開模行程與優(yōu)化

  PL2 處開模主要是為了將澆口套的凝料扯出，為盡量減少開?？傂谐?，通常 PL2 開模行程取 25mm(即 H?=25mm)。若澆口套較長，PL2 開模后可能出現澆口套凝料無法完全扯出、無法自動掉落的情況，此時可通過增加流道彈針的方式優(yōu)化，利用彈針的彈力將凝料從澆口套中彈出，保證生產連續(xù)性。

  4.3 定模導柱長度要求

  由于模具存在 PL1 和 PL2 兩處開模，定模側的導柱長度必須滿足特定要求：定模開模后，模板需始終保持在導柱內，避免因導柱長度不足導致模板偏移或下墜。具體而言，導柱長度需滿足 H?>H?+H?+10mm(其中 H?為導柱有效長度)，確保模具在開合過程中的結構穩(wěn)定性。

  五、馬克筆殼注射模設計注意事項：結構優(yōu)化與風險規(guī)避

  第一，由于模具存在多次開模動作，且依賴限位螺絲或限位桿限制行程，因此需將這些限位螺絲設計在 4 個導柱附近。這種布局既能保證模具受力均衡，又能避免阻礙流道凝料和馬克筆殼塑件的掉落，確保自動化生產流程順暢。

  第二，定模打開后，定模導柱會因杠桿原理承受較大重量，若導柱強度不足，易出現導柱彎曲、模板下墜的風險。為解決這一問題，可通過兩種方式優(yōu)化：一是加大導柱尺寸、加厚面板，提升結構強度;二是在模具的操作側和非操作側增加 “扁擔” 結構，分散導柱承受的重量，降低變形風險。

  第三，為確保模具按照預期的先后順序開模(即先 PL1、再 PL2、后 PL3 和 PL4)，需在動、定模之間設計鎖模扣。鎖?？勰苡行Э刂颇＞唛_合順序，避免因動作紊亂導致流道凝料無法分離或塑件損壞，保證生產穩(wěn)定性。

  六、總結

  本文圍繞2025年馬克筆行業(yè)對馬克筆殼生產的技術需求，詳細解析了馬克筆殼注射模的設計要點與核心參數。從馬克筆殼塑件的結構特點與精度要求出發(fā)，確定了 1 模 16 腔、三板模細水口冷流道的整體設計方案，通過圓環(huán)澆口(寬度 0.15mm)與小頭端部進澆的組合，兼顧了塑件外觀與型芯受力均勻性;借助圓形鑲件、虎口定位與定位塊的多重設計，確保了馬克筆殼的同軸度;通過五步驟有序開模流程(PL1 行程 135mm、PL2 行程 25mm、PL3 行程 140mm、PL4 行程 125mm)，實現了流道凝料與塑件的自動掉落，滿足全自動生產需求。同時，明確了開模行程的計算依據(PL1 不小于 120mm、H?>H?+H?+10mm)與設計注意事項(限位螺絲布局、導柱強度優(yōu)化、鎖?？墼O置)，為馬克筆殼注射模的實際生產與應用提供了完整技術參考。盡管圓環(huán)澆口進澆方式存在原料浪費與冷卻時間長的問題，但整體模具結構簡單可靠，能有效提升馬克筆殼的生產效率與品質，符合當前馬克筆行業(yè)的發(fā)展需求，對同類細長型塑件注射模設計也具有一定借鑒意義。

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